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Pulverbeschichtung: Eine neue Kernkompetenz

Pro Jahr muss HANSA Klimasysteme 10.000 Quadratmeter Metall beschichten / Neue Anlage bringt bessere Flexibilität und höhere Individualität

Das Investiti­onskarussell dreht sich bei HANSA Klimasys­teme GmbH weiter. Seit 2015 hat der Hersteller von Lüftungs- und Klimaanlagen bereits zwei Hallen gebaut und zudem für 1,5 Millionen Euro eine neue Stanzanlage erworben. Jetzt flossen weitere 415.000 Euro in eine neue Anlage für die Pul­verbeschichtung diverser Bauteile für Klimageräte.

 „Ich freue mich über diese In­vestition“, sagte Geschäftsfüh­rer Jan Neumann bei der Einwei­hung der Anlage. „Das bringt die Firma voran.“ Die neue Anlage mache das Unternehmen flexib­ler, zudem spare man die Kosten ein, die bislang für die Pulverbe­schichtung bei einem Dienst­leister ausgegeben wurden. Die meisten in einem Klimagerät verbauten Teile sind aus Metall und müssen deshalb ge­gen Korrosion geschützt wer­den. Je nach Anwendungsfall sind dabei unterschiedliche Korrosionsschutzklassen zu erreichen. Die höchste von HANSA Klimasysteme erreichte Korrosionsschutzklasse ist C5-M nach DIN EN ISO 12944. Diese wird bei einer sehr hohen Korrosivität, z.B. im Küsten- oder Offshorebereich, eingesetzt.

Bei der Pulverbeschichtung werden die Bauteile mit einer hauchdünnen Pul­verschicht versehen und so wird der Kontakt der Oberfläche mit korrosionsfördernden Substanzen verhindert. Dafür werden die Bauteile zuerst gereinigt und getrock­net, anschließend wird das Pul­ver aufgetragen. Dieses wird per Hand aufgetragen, denn für die Automatisierung sind die Teile zu unterschiedlich. Zu guter Letzt wird das auf der Oberfläche haftende Pulver im Ofen eingebrannt.

Die Vorteile einer eigenen Pulverbeschichtungsanlage liegen für HANSA auf der Hand: „In den letzten Jahren ist der Bedarf an Einbauteilen mit erhöhtem Korrosionsschutz bei uns kontinuierlich gestiegen“, erläutert der technische Geschäftsleiter Dr. Matthias Lamping. Dadurch amortisiere sich die Anlage in kurzer Zeit. Hinzu komme, so Lamping, die Zeitersparnis. Bislang habe man die zu beschichtenden Tei­le sammeln, zum Dienstleister bringen und auf die Lieferung der bearbeiteten Teile warten müssen. Das falle nun weg. „Und wenn ein Teil fehlt oder fehlerhaft ist, können wir es jetzt nicht nur selbst herstellen, son­dern auch bei der Beschichtung schnell mit einschieben“, so der Geschäftsleiter. „Das macht uns deutlich flexibler.“ Mit einer Grundfläche von 300 Quadratmetern ist die aus drei Kammern bestehende neue Anlage laut Fertigungsleiter Bunger „eher klein, aber absolut ausreichend für unseren Eigenbedarf“. Für den laufenden Betrieb hat die Firma zwei neue feste Arbeitsplätze ge­schaffen.

Autor: Heiner Stix

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